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從熱處理工藝分析,由于進行鍛后余熱淬火,F(xiàn)AG軸承鋼球未進行球化退火處理,故晶粒粗大,并存在帶狀組織;同時,淬火馬氏體中碳含量很高,鍛后淬火中入水溫度偏高,使鋼球淬火應力增大。
分析認為,西120mm鋼球采用水冷淬火,溫度分布很不均勻,形成很高的組織應力,其表面呈壓應力狀態(tài).內(nèi)部為拉應力,內(nèi)部拉應力是造成工件斷裂的主要原因。
此外,軸承鋼球水淬冷卻能力強,且工件內(nèi)層狀組織粗大,接近心部處存在較硬的組織,使工件心部韌性差,存在裂紋開裂隱患。
工件生產(chǎn)中淬火后未及時回火,淬火后應力很高而沒有得到消除和釋放,從而導致鋼球開裂損壞。
分析認為,軸承鋼球淬火開裂與鍛造及熱處理工藝密切相關(guān)。
鍛造加熱時間或溫度控制不當,造成鋼球過熱或過燒,故晶粒粗大,工件韌性下降。
另一方面,西120mm鋼球中心部位鍛造變形小,冷卻速度也較小,因而該部位再結(jié)晶晶粒粗大,造成鋼球裂紋斷裂很易先在中部發(fā)生。
綜上分析,提出高碳馬氏體鋼球防止開裂工藝改進措施如下:(1)鍛造。
加大鍛造比,嚴格鍛造工藝控制,防止鍛后心部組織粗大。
(2)降低軸承鋼球淬火入水溫度,提高出水溫度,可使工件淬火應力明顯減小和緩和。
(3)淬火前增加球化退火,細化組織,使工件淬火后呈細針狀(細片狀.)馬氏體,防止淬火后產(chǎn)生粗大組織。
(4)淬火后及時回火,消除淬火應力,穩(wěn)定組織,進一步去除工件產(chǎn)生
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